GeekPlus Robotics, líder mundial en robots móviles autónomos, anuncio el lanzamiento de su nueva solución para paletizado inteligente, desarrollado en conjunto con WSR Solutions, un proveedor de herramientas para el manejo de almacenes.
La solución combina los robots AMR de GeekPlus robotics y el algoritmo de paletizado inteligente de WSR para ayudar a los operadores de almacén para manejar sistemáticamente el procesamiento de múltiples ordenes en una manera eficiente, segura y flexible.
Lit Fung, Vice presidente de APAC, UK y América de GeekPlus Robotics dice: Estamos emocionados en trabajar con WSR Solutions para proporcionar una herramienta que se enfoca en todos los aspectos del proceso de logística de salida, desde cómo se almacenan y mueven las mercancías por el almacén a cómo se apilan los pallets, agilizando los procesos al eliminar la necesidad de volver a paletizarlos y optimizando la utilización general del espacio”.
Herramientas para el mercado y demanda actual
Basado en la demanda en tiempo real, los robots móviles autónomos de GeekPlus Robotics optimizan el movimiento de la mercancía entre el área de almacenamiento y la estación de picking. En la estación de Picking, el algoritmo inteligente de WSR ayuda a los operadores a apilar cajas de diferentes pesos, tamaños, anchos, etc de una manera optima. Es una solución integral que lleva la automatización del almacén un paso mas allá, permitiendo a los operadores no solo agilizar los procesos logísticos, dentro del almacén, sino también garantizar cadenas de suministro ágiles mediante el uso eficiente de espacio de los camiones.
Marcel van Schijndel, CEO de WSR Solutions dijo: “Junto a GeekPlus Robotics proporcionamos un marco completo para los requisitos cambiantes del mercado. Soluciones innovadoras de paletización mixta que tiene un solo objetivo: optimizar la cadena de suministro de nuestros clientes con soluciones de automatización eficientes, flexibles y asequibles.
La solución de paletizado inteligente tiene cuatro componentes claves: área de almacenaje, área búfer, área de picking y área de carga
Almacenaje
El área de almacenaje se construye en múltiples capas utilizando estanterías y racks de alta densidad y elevadores para más capacidad de almacenaje. Luego del proceso de entrada, los pallets de mercancía entrantes(pallets donantes) son almacenados en estanterías de alta densidad. A continuación, los pallets donantes se mueven horizontalmente mediante shuttles de cuatro direcciones y verticalmente mediante elevadores. El sistema resuelve de manera flexible los cuellos de botella causados por cambios rápidos en el rendimiento requerido. Sin necesidad de cables y con largos períodos de instalación, la cantidad de shuttles se puede ajustar de manera flexible para manejar los cambios en el rendimiento requerido, y los valores máximos se pueden cambiar utilizando la herramienta de programación del sistema.
Búfer
Luego de recibir la orden de salida, los artículos de alto volumen de salida van a un área de búfer entre las areas de almacenaje y picking. al registrar un pedido entrante, un robot de picking recoge el pallet donante del área de almacenaje y lo mueve al área de búfer para su almacenaje temporal. En esta área, los robots de picking agilizan el movimiento de los pallets, asegurando un suministro fluido y una secuencia óptima de los pallets a la estación de picking.
Picking
En la estación de picking, un operador toma las cajas del pallet donante y los apila en un pallet de pedidos basando en un patrón de apilado pre-calculado. La interfaz fácil de usar proporciona al operador la información de pedidos salientes, como el tipo y la cantidad de productos requeridos y el puntero láser SAT especifica la ubicación de la caja.
Si se incluye un tipo de mercancía en diferentes pedidos, los robots de picking moverán el pallet donante de ese producto a la siguiente estación, y los nuevos pallets donantes que contengan otros SKU llegarán automáticamente a la estación de picking original para continuar con la preparación de pedidos. Los artículos restantes que no requieren más picking irán al área de almacenamiento, creando un ciclo de tránsito dinámico.
Carga
En el área de carga, los pallets apilados de manera optima son cargados en camiones por forklifts autónomos sin la necesidad de re-paletizarlos. AL optimizar como los pallets son apilados, mejora la utilización del espacio en el camión, reduciendo los costos de transporte. El algoritmo permite la organización eficiente y la secuenciación de combinaciones mixtas de pedidos a gran escala. Puede personalizarse para adaptarse a las necesidades comerciales reales de los clientes para la asignación y la gestión de prioridades, lo que lo convierte en una herramienta poderosa aplicable a una amplia gama de escenarios de la industria.